Печи полимеризации порошковых красок

Для оплавления, создание пленки и затвердевания покрытия используют печи полимеризации: тупиковые и проходные с электрообогревом. Печь состоит из теплоизолирующих панелей, одного или двух (для проходного варианта) дверных блоков с двойными дверями, от одного до восьми нагревательных блоков с системами рециркуляции воздуха, пульта управления и электрошкафы. Теплоизолирующая панель состоит из внешней и внутренней несущих профилированных панелей из оцинкованной и окрашенной стали и утеплителя из базальтовых плит толщиной 100 мм.

Внутри печи размещаются нагревательные блоки, системы распределения воздуха и подвесная система.

Герметизация дверей осуществляется с помощью силиконовых термостойких уплотнителей, закрепленных по периметру двери.

Размеры камеры, количество дверей, размещения пульта управления и электрошкафов выбирается заказчиком на этапе написания технического задания.

Для управления технологическим процессом полимеризации, в состав печи входит электрошкаф с терморегулятором, таймером и звонком окончания цикла.

Главное требование к Печей, для обеспечения качества покрытия — способность равномерно прогреть изделие с порошковой краской при заданной для данной порошковой краски температуре в течение определенного времени, достаточного для затвердевания порошковой краски. Для тупиковых печей большое значение имеет также скорость подъема температуры. Этому требованию в наибольшей степени соответствуют печи с рециркуляцией воздуха. Производители порошковой краски в сопроводительной техдокументации указывают, как правило, несколько возможных режимов отверждения, обеспечивающих гарантированное качество покрытия для каждого конкретного материала. Наиболее распространены порошковые краски полимеризуются при температуре 160-180С с точностью поддержания в объеме и во времени в пределах не более +/- 5 ° С, в течение 10-20 мин. Следует отметить, что под температурой полимеризации подразумевается температура поверхности изделия окрашиваемой а не температура в печи. При нагревании в печи доли порошковой краски расплавляются, сливаясь в непрерывную пленку вяжущего расплава, смачивающего поверхность изделия. При этом воздух, находящийся в слое порошковой краски, вытесняется. Однако часть воздуха остается в пленке, создавая поры, ухудшают защитные и механические характеристики конечного покрытия.

Наилучшие условия для создания пленки с минимум воздушных пор — окраска изделий, нагретых до температуры выше температуры плавления порошковой краски, и нанесение тонких слоев покрытия. В обычной практике слой порошковой краски наносят при нормальной температуре изделия.

При дальнейшем нагревании и прогреве изделия, расплав ПФ проникает в микронеровности поверхности, обеспечивая достаточную адгезию покрытия, и затвердевает.

На этом этапе затвердевания обеспечивается получение покрытия с заданными характеристиками: внешний вид (уровень глянца, структура), адгезия, механическая прочность, твердость, защитные свойства и др.

Очень важно понимать, что эти характеристики только тогда будут соответствовать заданным, когда режимы отверждения соответствуют рекомендованным (нелишне еще раз напомнить, что температура отверждения — это температура на поверхности изделия при формировании покрытия). На практике при окраске массивных металлических деталей, температура поверхности которых поднимается значительно медленнее, чем в тонкостенных изделий и не соответствует показаниям прибора, замеряли температуру в печи, покрытие не успевает полностью отвердеть, почему снижаются механическая прочность пленки и адгезия. В этом случае применяются предварительный нагрев изделий или увеличивают время затвердевания с учетом необходимости достижения поверхностью температуры затвердевания.