Печі полімеризації порошкової фарби

     Для оплавлення, створення плівки і затвердіння покриття використовують печі полімеризації: тупикові і прохідні з електрообігрівом. Піч складається з теплоізолюючих панелей, одного або двох (для прохідного варіанту) дверних блоків з подвійними дверми, від одного до восьми нагрівальних блоків з системами рециркуляції повітря, пульта управління і електрошафи. Теплоізолююча панель складається з зовнішньої і внутрішньої несучих профільованих панелей з оцинкованої та пофарбованої сталі і утеплювача з базальтових плит товщиною 100 мм.

     Усередині печі розміщуються нагрівальні блоки, системи розподілу повітря і підвісна система.

     Герметизація дверей здійснюється за допомогою силіконових термостійких ущільнювачів, закріплених по периметру дверей.

     Розміри камери, кількість дверей, розміщення пульта керування і електрошаф вибирається замовником на етапі написання технічного завдання.

     Для керування технологічним процесом полімеризації, до складу печі входить електрошафа з терморегулятором, таймером та дзвінком закінчення циклу.

     Головна вимога до Печей, для забезпечення якості покриття:  Здатність рівномірно прогріти виріб з порошковою фарбою при заданій для даної порошкової фарби температурі протягом певного часу, достатнього для затвердіння порошкової фарби. Для тупікових печей велике значення має також швидкість підйому температури. Цій вимозі до найбільшої міри відповідають печі з рециркуляцією повітря. Виробники порошкової фарби в супроводжувальній техдокументації вказують, як правило, кілька можливих режимів затвердіння, що забезпечують гарантовану якість покриття для кожного конкретного матеріалу. Найбільш поширені порошкові фарби полімеризуются при температурі 160-180С з точністю підтримки в обсязі і в часі в межах не більше +/- 5оС, протягом 10-20 хв. Необхідно підкреслити, що під температурою полімеризації мається на увазі температура поверхні виробу що фарбується, а не температура в печі. При нагріванні в печі  частки порошкової фарби розплавляються, зливаючись в безперервну плівку в’язкого розплаву, змочувального поверхню виробу. При цьому повітря, що знаходився в шарі порошкової фарби, витісняється. Однак частина повітря залишається в плівці, створюючи пори, що погіршують захисні і механічні характеристики кінцевого покриття.

     Найкращі умови для створення плівки з мінімум повітряних пір – забарвлення виробів, нагрітих до температури вище температури плавлення порошкової фарби, і нанесення тонких шарів покриття. У звичайній практиці шар порошкової фарби наносять при нормальній температурі виробу.

     При подальшому нагріванні і прогріванні виробу, розплав ПФ проникає в мікронерівності поверхні, забезпечуючи достатню адгезію покриття, і затвердіває.

     На цьому етапі затвердіння забезпечується отримання покриття з заданими характеристиками: зовнішній вигляд (рівень глянцю, структура), адгезія, механічна міцність, твердість, захисні властивості і ін.

     Дуже важливо розуміти, що ці характеристики тільки тоді будуть відповідати заданим, коли режими затвердіння відповідають рекомендованим (не зайве ще раз нагадати, що температура затвердіння – це температура на поверхні виробу при формуванні покриття). На практиці при фарбуванні масивних металевих деталей, температура поверхні яких піднімається значно повільніше, ніж у тонкостінних виробів і не відповідає показанням приладу, заміряли температуру в печі, покриття не встигає повністю отвердіти, чому знижуються механічна міцність плівки і адгезія. У цьому випадку застосовуються попередній нагрів виробів або збільшують час затвердіння з урахуванням необхідності досягнення поверхнею температури затвердіння.